В процессе обжига при температуре 800—1000° вермикулит вспучивается, увеличиваясь в объеме в 20 раз и более. Вспученный вермикулит обладает высокой пористостью, малым объемным весом, низкой теплопроводностью и значительной температуростойкостью.

Насыпной объемный вес его зависит от условий обжига и размеров зерен и колеблется от 80 до 150 кг/м3 (в сухом состоянии). Коэффициент теплопроводности при температуре 100—300° составляет 0,09—0,14 ккал/м- час-град. Максимальная температура применения 1100°.

Из вспученного вермикулита в смеси с вяжущими веществами (портландцементом, глиной с добавкой крахмала и др.) изготовляют плиты и скорлупы.

Температуростойкость изделий из вспученного вермикулита зависит от температуростоикости вяжущего вещества. Например, изделия, включающие портландцемент, имеют температуростойкость до 1000°, глину с добавкой крахмала — до 900°, из смеси вермикулита с синтетическими смолами — не выше 200°.

Вспученный перлит получают кратковременным обжигом при температуре 700—1200° измельченного перлита.

Перлит является кремнеземистой горной породой вулканического происхождения.
Обжиг перлита так же как и вермикулита ведут в шахтных или вращающихся печах. Насыпной объемный вес вспученного перлита 160—250 кг/м3, коэффициент теплопроводности при 100° составляет 0,052 ккал/м-час-град.

Вспученные перлит и вермикулит применяют для тепло- и звукоизоляционной штукатурки и засыпки кожухов технологического оборудования, а изделия из них — для теплоизоляции сводов заводских печей и ответственных трубопроводов.

Асбесто-кремнеземистые материалы представляют собой порошкообразные смеси, состоящие в основном из распущенного асбеста и кремнеземистых горных пород с добавками некоторых веществ или без них.

Наиболее распространенным видом этих материалов является асбозурит — смесь асбеста с трепелом или диатомитом. Количество асбеста составляет 15—30% от веса сухой смеси.

Диатомит и трепел имеют небольшой объемный вес, при смешивании с водой в тонкоизмельченном состоянии они образуют пластичное легко формуемое тесто, которое затвердевает.

Асбест выполняет роль армирующего материала и способствует повышению прочности затвердевшей асбесто-трепельной (диатомитовой) массы. Порошкообразный асбозурит затворяют водой и в виде мастики наносят на теплоизолируемую поверхность.

В зависимости от степени распушки асбеста и уплотнения массы на листоформовочной машине, объемный вес асбестовой бумаги колеблется от 450 до 950 кг/м3.

Коэффициент теплопроводности 0,11—0,15 ккал/м • час • град при 0° и 0,12— 0,17 ккал/м • час • град при 100°. При нагревании выше 200° объемный вес и прочность асбестовой бумаги уменьшаются (вследствие выгорания органических склеивающих веществ). При температуре выше 500° волокна разрушаются в результате дегидратации асбеста (удаления кристаллизационной воды). Поэтому температура 500° является предельной, до которой можно применять асбестовую бумагу.

Прочность бумаги характеризуется так называемой разрывной длиной, которая показывает, при какой длине (в м) образец бумаги разорвется под действием собственного веса. Эту величину устанавливают расчетным путем на основании результатов испытаний на разрыв стандартных образцов бумаги с помощью динамометра. Толщина асбестовой бумаги — от 0,3 до 1,5 мм, вес 1 м2 ее составляет 650—1900 г, нормальная влажность — не выше 3%.

Кроме гладкой асбестовой бумаги, выпускается гофрированная бумага — пропусканием гладкой бумаги между двумя обогреваемыми рифлеными барабанами. Гофрированная бумага служит для изготовления асбестового картона.

Для производства теплоизоляционных материалов используется главным образом хризотил-асбест. Это объясняется тем, что волокна хризотил-асбеста более прочны и эластичны, чем у других видов асбеста (крокидолита, амозита и Др.). Но в то же время они слабее связаны между собой и легче распушиваются (распадаются). Кроме того, природные запасы хризотил-асбеста значительно превышают запасы других видов асбеста вместе взятых.

На заводы теплоизоляционных изделий поступает обогащенный асбест, т. е. отделенный от горных пород (асбестовых руд) и частично распушенный. Обогащенный асбест представляет собой смесь мелких пучков волокон и отдельных волокон различной длины.

Полная распушка асбеста является первой стадией технологического процесса при производстве всех материалов на его основе.

Распушка асбеста вначале производится на бегунах, состоящих из двух тяжелых катков, движущихся по кругу в неподвижной чаше.

Из распущенного асбеста можно получать легкие эластичные и в то же время прочные теплоизоляционные материалы, обладающие низкой теплопроводностью и высокой температуростойкостью (до 500°).

Материалы на основе асбеста могут быть сыпучие (порошкообразные), штучные (плиты, скорлупы и сегменты) и рулонные

В зависимости от состава, материалы на основе асбеста подразделяются на две группы: асбестовые — состоящие только из асбестового волокна и асбестодержащие, в состав которых, кроме асбеста, входят другие компоненты, обладающие вяжущими свойствами.

Этот материал получают смешиванием стекла с газообразователем с последующим расплавлением смеси и охлаждением. Для изготовления газостекла используют чаще всего стеклянный бой, а в качестве газообразсвателей — молотый известняк, уголь и пр.

Температура разложения газообразователя должна быть на 150—200° выше температуры расплавления стекла.

Тонкоизмельченный стеклянный бой тщательно смешивают с газообразователем, после чего смесь засыпают в формы и нагревают. По мере повышения температуры сначала расплавляются частицы стекла, а затем происходит разложение газообразователя.

Выделяющиеся при этом газы вспучивают стекломассу, в которой образуется большое количество пор. При охлаждении массы получается прочный материал ячеистой структуры.

Основные изделия из ячеистого стекла — блоки и плиты. Объемный вес ячеистого стекла 150—600 кг/м3. Коэффициент теплопроводности зависит от объемного веса и колеблется от 0,05 до 0,11 ккал/м • час • град.

Характерной особенностью ячеистого стекла по сравнению с другими теплоизоляционными материалами является высокая прочность. Предел прочности стекла при сжатии 20—150 кг/см2 (в зависимости от объемного веса). Ячеистое стекло является водостойким, морозостойким и несгораемым материалом и легко поддается механической обработке — пилится и режется; в него можно вбивать гвозди. Вводя в стекломассу минеральные красители, можно получать ячеистое стекло различной окраски.

Ячеистое стекло — высокоэффективный тепло- и звукоизоляционный материал. Его можно применять для изоляции стен и перекрытий, утеплении полов и кровель промышленных и гражданских зданий. Ячеистым стеклом изолируют камеры холодильников и горячие поверхности отопительных устройств(

Для изготовления стеклянной ваты используют стеклянный бой или сырье, служащее для производства обычного стекла: кварцевый песок, кальцинированная сода и сульфат натрия. Стеклянный бой или сырьевую смесь расплавляют в стекловаренных печах, а затем из расплава через небольшие отверстия — фильеры вытягивают тонкие нити, которые наматываются на быстро вращающийся баугбаъ (фильерный способ). По этому способу можно получать очень длинные нити (до нескольких десятков км) и тонкие (до 0,1 микрона).

При дутьевом способе получают грубое волокно небольшой длины путем распыления расплава струей пара или горячего газа высокого давления.

Для получения стеклянного волокна применяют также штабиковый способ, по которому стеклянные палочки-штабики подогревают до расплавления специальными горелками.

При этом капля стекла, падая вниз, тянет за собой тонкие стеклянные волокна, которые наматываются на вращающийся барабан.

Объемный вес стеклянной ваты в рыхлом состоянии не более 150 кг/м3, коэффициент теплопроводности не выше 0,045 ккал/м час • град.

Волокна стеклянной ваты значительно длиннее волокон минеральной ваты; стекловата отличается большей химической стойкостью и меньшей теплопроводностью. При высоких температурах и во влажных условиях стеклянное волокно быстро разрушается.

Сырьем для производства минеральной ваты служат мергели, сланцы, смеси известняков и доломитов с глинистыми и кремнеземистыми породами, а также шлаки (преимущественно доменные). Материал, полученный из горных пород, обычно называют горной ватой, а из шлаков — шлаковой ватой.

Производство минеральной ваты состоит из двух основных процессов:

1) расплавление сырьевой смеси и 2) превращение расплава в волокно.

Сырье расплавляют обычно в шахтных печах (вагранках), имеющих высоту от 3 до 6 м и внутренний диаметр 0,75—1,5 м.

Расплав, вытекающий из нижней части печи через отверстия размером 20—30 мм, разбрызгивается давлением струи пара или :жатого воздуха на отдельные капли. Пролетая вдоль камеры волокнообразования, капли вытягиваются в тонкие волокна диаметром от 2 до 12 микрон и длиной 2—60 мм. Волокна падают на пол камеры, представляющей собой транспортер, движущийся с определенной скоростью. На транспортере образуется слой ваты в виде ленты; при выходе из камеры лента проходит через вальцы й несколько уплотняется. В процессе производства ваты не все капли расплава
успевают вытянуться в нити; часть их принимает форму шариков, жгутиков и пр. Такие включения называются «корольками». Корольки увеличивают объемный вес и коэффициент теплопроводности минеральной ваты, поэтому содержание их не должно превышать 25%.

Написано копирайтерами architecture-blog.info - архитектура москвы

В качестве сырья для укупорочной пробки используют кору пробкового дуба и бархатного дерева. Кора этих древесных пород равномерно пронизана многочисленными мельчайшими каналами и порами, заполненных воздухом, что и придает ей легкость, эластичность, малую теплопроводность.

Пробковые плиты можно изготовлять с применением клеящих веществ или без них. По первому способу измельченную пробковую мелочь (пробковая крошка) смешивают с клеящими веществами (столярный клей) и прессуют в стальных формах. После прессования плиты в формах высушивают при температуре 80°. По второму способу спрессованную на прессах пробковую крошку подвергают тепловой обработке при температуре 290—300°. При нагревании воздух, содержащийся в порах пробки, расширяется, частицы вспучиваются, а выделяющиеся из них под действием тепла смолистые вещества склеивают частицы пробки в монолитную массу.

Из всех разновидностей камыша (камыш озерный, рогоз, ситник и пр.) наиболее пригоден для изготовления камышита тростник обыкновенный, имеющий высокие гибкие стебли с воздушными продольными каналами и пористую ткань, что обеспечивает упругость и низкую теплопроводность изделий.

Для изготовления камышита можно использовать только однолетние стебли растения, которые заготовляют в состоянии полной зрелости — когда стебель камыша пожелтел и начали опадать листья. Несозревший камыш быстро загнивает, а перестоявший на корню теряет гибкость стебля.

Камышитовые плиты получают путем прессования стеблей камыша (метелки во избежание порчи материала грызунами обрезаются) на специальных прессах. В процессе прессования стебли камыша прошивают проволокой поперек с обеих сторон через каждые 14—16 см и ряды ее скрепляют при помощи проволочных крючков, располагаемых на расстоянии 80—100 мм один от другого. Для прошивки камышита применяют отожженную стальную или оцинкованную проволоку толщиной не менее 1,6 мм (0,7 кг на 1 м2 поверхности плиты). Чем сильнее прессуются плиты, тем камышит прочнее, но и выше его объемный вес.

По виду применяемого минерального вяжущего вещества различают фибролит портландцементный и магнезиальный (на каустическом магнезите, затворенном раствором хлористого или сернокислого магния). Магнезиальный фибролит изготовляется редко, так как каустический магнезит целесообразнее применять для других целей (например, для изготовления огнеупорных материалов).

Кроме обычной древесной стружки, для изготовления фибролита широко используется «древесная шерсть» — длинная и тонкая древесная стружка, длиной 40—50 см, шириной 4—7 мм и толщиной 0,25—0,5 мм. Древесную шерсть получают из отходов древесины (ели, сосны, липы или осины) на особых стружечных станках. Фибролитовые плиты из древесной шерсти отличаются повышенной прочностью.